Le béton est le matériau de construction le plus utilisé au monde, et la France dispose d'une industrie structurée pour sa production et sa mise en œuvre. Les centrales à béton prêt à l'emploi (BPE) — gérées par des acteurs comme Unibéton, Béton Structures, Cemex, La Boue ou des coopératives régionales — fournissent aux chantiers du béton dosé, malaxé et livré en camion toupie. La formulation précise des bétons (rapports eau/ciment, granulats, adjuvants, additions) est réalisée par des laboratoires internes certifiés NF BPE.

La préfabrication en béton est une autre facette de ce marché : les fabricants de préfabriqués (prémurs, dalles alvéolaires précontraintes, poutres, pré-dalles, poteaux, pièces architecturales) proposent des solutions qui accélèrent la cadence de construction, améliorent la qualité des ouvrages et permettent de travailler par tous les temps. Les éléments préfabriqués sont fabriqués en usine dans des conditions contrôlées (béton haute résistance, armatures précontraintes) puis transportés et montés sur chantier à la grue.

L'industrie du béton fait face à une pression croissante sur son empreinte carbone : le ciment Portland clinker est responsable d'environ 7 % des émissions mondiales de CO₂. Les bétons bas carbone — incorporant des additions (laitier de haut-fourneau GGBS, cendres volantes, métakaolin, fillers calcaires) en substitution partielle du clinker — sont en fort développement. Les bétons géopolymères (sans clinker), le béton de chanvre (chanvre + chaux) et les bétons à base de matériaux recyclés (granulats de béton de démolition, briques, verres) constituent des alternatives explorées pour décarboner la filière.

La démarche FDES (Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire) est maintenant exigée dans les appels d'offres publics et de nombreux marchés privés : elle quantifie l'empreinte environnementale du béton produit et permet aux maîtres d'ouvrage de comparer les formulations selon leur impact carbone.